키포(KIPPO)페이퍼(PAPER) / 패브릭(FABRIC) / 플레이(PLAY) 제품군이 있다.
플레이(PLAY)군의 코스터(COASTER)제품 제작 과정을 소개하고자 한다:)

내가 원하는 모양으로 컷팅이 가능한지 알아보기 위해 가공업체에 먼저 의뢰를 하였다. 
기본 도형은 쉽게 가능하지만 키포 주인공들의 실루엣 모양으로 가능할지는 작업을 한번 해봐야 한다고 말씀하셨다. 
샘플 결과는 아쉽게도 깔끔하게 컷팅이 되지 못했다. 다른 업체를 찾아 두번째 샘플 제작을 의뢰했다. 
처음 맡겼던 업체와는 달리 친절하게 응대해주시고 답변해주셨다. 원목은 가격대도 높고 가공 컷팅이 어렵다. 
가공 컷팅에 제일 적합한 합판을 선택했다. 합판 중에서도 자작나무를 많이 사용한다. 
첫 샘플은 자작나무로 진행을 하였는데 두번째 업체 사장님과 여러 얘기를 하면서 고급 합판인 비치 합판을 강력 추천해주셨다. 
나무마다 색감이 조금씩 차이가 나는데 자작나무는 뽀얀 색감이지만 비치나무는 조금 오렌지 색감을 갖고 있다. 
후가공을 몇 번 하느냐에 따라 색감이 더 짙어지므로 자작나무의 색감을 원했던 나는 고민 끝에 자작나무와 비치나무 모두 샘플 제작하였다. 
나무 판마다 조금씩 결이나 나무의 특성에 따라 차이가 난다. 소량을 주문한 나는 대량 주문보다 나무판이 더 복불복이다. 
나무 중에서도 10판 중에 1판 있을까 말까한 예외적인 나무로 샘플 작업이 나와버렸다. 
나무에 대해 깊게 알지 못하기에 샘플 작업에 대해 사장님과 목수인 친구와 많은 얘기를 하면서 이해하고 납득했다.
가공 업체만 알게되면 쉽게 작업이 진행될 줄 알았다. 하지만 제품에 특성에 따른 나무의 선택 그리고 
기타 등 여러 가지로 신경써야하는 부분이 많았고 제품군이 고가의 제품이 아니기 때문에 단가 맞추기가 힘들었던 것 같다. 
1차 가공 작업 후 선별을 한 뒤 2차 후가공 작업이 진행이 된다. 
1차 가공 과정에서 로스(불량)가 생각보다 많았다. 제품 사용에 문제가 되거나 하자가 있지는 않다. 
내가 소비자의 입장에서 제품을 구매했을때 만족스럽도록 신경써서 꼼꼼하게 체크했다.  

↓ 1차 가공을 거쳐 2차 후가공 작업을 들어가기 전 선별 과정을 사진으로 남겼다. 
첫번째 제품 제작 의뢰는 11가지 디자인을 모두 작업하였다. 
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가공을 하면서 로스(불량)가 많이 나서 두번째 의뢰에서는 키포와 에그만 작업하였다. 
첫판은 작업 과정을 남기지 못해 아쉽다:_)
1차 가공은 나무를 자르기만 하면 되기에 뽀얀 색감을 가지지만 
2차 후가공때 오일 과정을 몇 번 거치느냐에 따라 색감이 짙게 올라온다.
내구성을 높이기 위해 오일칠 2번,왁스 1번으로 작업하였다.
2차 후가공 작업 과정은 샌딩→오일→샌딩→오일→왁스 
사람 손으로 하나하나 작업에 들어가기에 엄청 수고스러운 작업이다.
후가공은 목수인 친구에게 믿고 맡겼다.
오일 중에서도 고가의 천연 오일로 작업을 하였다.
리빙 데코 제품이자 코스터(컵받침)의 기능성으로 방수의 역할도 중요하다.
하지만 완전한 방수의 역할을 하기 위해서는 목재용 바니쉬칠을 해야하지만
오일이 아닌 바니쉬칠을 하게되면 광택이 있어 나무의 고유의 질감을 느끼기가 어렵다.
무광으로 하고 싶었던 나는 오일칠 2번과 왁스 처리로 95프로의 방수의 역할과 외관을 살리기로 결정했다.
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실험을 통해 뜨거운 물을 코스터에 쏟았을때 장시간 방치해두지 않는 이상 깔끔하게 닦였다. 
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작은 제품이지만 여러 공정 과정을 거쳐 나온 제품이기에 애정이 많이 가는 제품이다.
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